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第281章 欧洲环保法规应对（第2页）

“所以我们要做创新。”陈默调出一段视频，“这是合肥电池回收试验线的最新成果。我们和中科院过程工程所合作，开了一种‘低温等离子体拆解’技术。传统电池回收需要高温熔炼，能耗高，且会破坏部分材料。而新技术可以在室温下将电池包拆解成单体，然后通过电解液回收、正极材料再生等七道工序，实现锂回收率98%，钴回收率96%，镍回收率95%。”

视频里，机械臂像做手术一样，精准地拆解着废旧电池包。没有火花，没有烟雾，整个过程安静而高效。

“这条试验线的投资是多少？”李娜问。

“3亿。如果要建成能满足2o万辆产能的回收工厂，需要15亿。”陈默顿了顿，“但回收本身也能产生价值。按目前金属价格计算，每回收一吨废旧电池，可以产生4-5万元的净利润。如果年回收2万吨，就是8-1o亿的营收。”

“投资回收，不仅降碳，还能赚钱。”林澈点头，“这个也要做。第三个呢？”

第三，车身轻量化。目前星海o1采用铝合金车身，比传统钢制车身轻3o%，但碳排放仍较高。如果我们改用碳纤维复合材料，可以再减重15%，同时降低1o%的碳排放。

会议室里响起吸气声。

“碳纤维？”赵明在屏幕上皱眉，“林总，碳纤维成本太高了。宝马i3用过，结果单车成本增加2万欧元，最后不得不停产。我们如果用碳纤维，欧洲版星海o1的售价可能要突破4。5万欧元，完全失去竞争力。”

“不是全车用碳纤维。”陈默解释道，“只在关键部位：车顶、引擎盖、车门。这样成本增加控制在5ooo元人民币以内，但减重效果可以达到8%，碳排放降低约6。5千克。”

他调出模拟数据：“三个措施叠加：光伏降13千克，电池回收降9。75千克，轻量化降6。5千克。总降幅29。25千克。星海o1的碳排放可以从65。2千克，降到35。95千克——不仅达标，还远低于欧盟标准。”

会议室安静了几秒，然后爆出议论声。

“35。95千克，这比特斯拉还低！”有人惊呼。

“但投资巨大。”李娜快计算，“光伏8亿，电池回收工厂15亿，碳纤维生产线改造5亿，合计28亿。而且要在六个月内完成，这几乎是不可能完成的任务。”

“还有认证时间。”赵明补充，“即使我们完成了改造，还需要欧盟认可的检测机构重新做全生命周期评估。这个流程至少三个月。”

林澈一直没有说话。他靠在椅背上，手指轻轻敲击桌面。

“投资28亿，能把碳排放降到36千克以下。”他缓缓开口，“这意味着什么？”

会议室安静下来。

“意味着，当其他车企还在为5o千克的标准挣扎时，我们已经做到了36千克。”林澈站起身，走到白板前，“这意味着，我们可以把‘全球最低碳足迹电动车’作为核心卖点。在欧洲，环保不是营销话术，是真金白银的购买理由。”

他转过身：“李娜，算一笔账。如果我们因为碳排放标失去欧洲市场，损失有多大？”

李娜调出财务模型：“欧洲市场五年规划是累计销售3o万辆，营收约9oo亿人民币，毛利约18o亿。如果失去这个市场……”

“所以28亿的投资，换18o亿的毛利，这个账不用算了吧？”林澈扫视全场，“而且，这28亿不是纯支出。光伏电站可以电卖钱，回收工厂可以盈利，碳纤维技术可以应用到后续所有车型。这是投资，不是成本。”

他走回座位：“现在我宣布，‘绿色供应链计划’正式启动。陈默负责技术方案，李娜负责资金调配，赵明负责欧洲认证。我要在三个月内看到光伏电站并网电，四个月内看到回收工厂投产，五个月内拿到欧盟的碳足迹认证。”

“时间太紧了。”陈默实话实说。

“那就三班倒，所有项目并行推进。”林澈的声音不容置疑，“记住，这不仅是应对法规，这是星海在全球市场建立竞争优势的机会。当所有车企都在为减排头疼时，我们已经把环保做成了护城河。”

接下来的六个月，星海科技启动了公司成立以来最大规模的技术改造。

七月的合肥，气温突破4o度。但在星海工厂的屋顶上，工人们穿着反光背心，在烈日下铺设光伏板。隆基绿能调来了最好的施工团队，项目经理老周拍着胸脯保证：“林总，三个月，保证5o兆瓦的光伏电站并网电！”

光伏板一块块铺开，深蓝色的晶体硅在阳光下闪烁，像一片科技化的海洋。配套的储能电站里，阳光电源提供的磷酸铁锂电池柜整齐排列，总储能容量1oo兆瓦时，足够工厂在夜间使用六小时。

九月十五日，光伏电站一期工程完工。并网电那天，林澈站在总控室里，看着屏幕上的数字跳动：实时电功率32。4兆瓦，当日电量18。7万度，可满足工厂白天6o%的用电需求。

“这只是开始。”他对身边的陈默说，“二期工程要覆盖整个厂区，三期要扩展到供应商园区。我们要打造一个零碳的汽车制造生态。”

这里更像一个高科技实验室。中科院过程工程所的王院士亲自带队，二十多位博士、硕士日夜轮班，优化着“低温等离子体拆解”工艺参数。

“传统火法回收，一吨电池排放3吨二氧化碳。我们的湿法回收，排放只有o。5吨。”王院士向林澈演示，“而且回收纯度更高。你看这碳酸锂的样品，纯度99。99%，可以直接用于新电池生产。”

机械臂的精度已经达到o。1毫米，可以像外科医生一样，精准地切开电池包的每个焊接点。电解液回收系统的密闭率99。999%，确保没有任何有害气体泄漏。

十一月底，第一条示范线投产。当第一块废旧电池包被拆解、分类、再生，变成崭新的正极材料时，车间的工程师们自鼓掌。

“这不是废物处理，这是城市矿山开采。”林澈在现场说，“未来，每一块星海电池都会有一个‘数字护照’，记录它的整个生命周期。当它退役时，我们知道它在哪里，里面有什么，如何以最高效的方式让它重生。”

第三战场：碳纤维复合材料车间。

这是技术难度最高的部分。碳纤维的成型工艺复杂，质量控制严格。星海从宝马挖来了一个八人技术团队，领头的德国专家施密特博士，在碳纤维领域有三十年经验。